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  自潤滑軸承具有承載能力,、耐磨性好,、使用壽命長等優(yōu)點,，廣泛應(yīng)用于飛機著陸系統(tǒng),，但在飛機維修中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)自潤滑軸承內(nèi)環(huán)塊,，或自潤滑關(guān)節(jié)軸承磨損斷裂,，針對這些故障現(xiàn)象,，中國軸承網(wǎng)（以下簡稱：中國軸承網(wǎng)）根據(jù)軸承知識,，分享相關(guān)自潤滑軸承故障實例,。

  1,、自潤滑軸承塊形狀圖及特點

  如圖1所示，自潤滑軸承外圈和自潤滑層末端損壞,，內(nèi)圈上端表面脫落,，斷口呈新月形，斷口無明顯塑性變形和腐蝕,。斷口左側(cè)有一斷口擴展到基體的裂紋（A裂紋),，其內(nèi)側(cè)已擴展到接近軸承上端面,，外側(cè)比內(nèi)側(cè)慢。此外,，內(nèi)圈與A裂紋呈圓心對稱位置的裂紋（B裂紋),，裂紋類似于直線，從軸承上端面向內(nèi)延伸,。

  圖1 自潤滑軸承宏觀形貌

  結(jié)果見圖2,。整個斷口的邊緣擴展明顯，裂紋擴展路徑為：裂紋起源于軸承右上端,，然后沿軸承內(nèi)側(cè)由內(nèi)向外擴展,。沿內(nèi)側(cè)擴展到左上端后，裂紋從內(nèi)到外徑向擴展,，最終在軸承外形成瞬時斷裂區(qū),。在整個斷口的外側(cè)，特別是在拐角處,，有更多的黃棕色附著物,，是軸承內(nèi)外圈相對旋轉(zhuǎn)過程中斷口的自潤滑材料。

  圖2 斷口體式形貌

  2,、自潤滑軸承塊的原因

  通過宏觀和微觀檢查,，以及金相檢測，軸承內(nèi)圈塊斷口形狀均勻,，擴展邊緣清晰,，源區(qū)、擴展區(qū)和瞬時斷裂區(qū)明顯,，無宏觀塑性變形和腐蝕特性,。根據(jù)上述特點，軸承塊的性質(zhì)是疲勞斷裂,。

  斷裂裂紋起源于端面內(nèi)側(cè),，沿軸承內(nèi)側(cè)和徑向擴展；軸承內(nèi)側(cè)的擴展速度大于徑向擴展速度,。A裂紋起源于斷口源區(qū)附近,，軸承內(nèi)側(cè)的擴展速度也快于外側(cè)。上述現(xiàn)象表明,，裂紋的形成源于軸對軸承的沖擊,。由于裂紋的存在，塊斷裂前的實際沖擊力相對較小,，因此瞬斷區(qū)面積較小,。雖然軸承的硬度符合技術(shù)要求，但組織中較大的殘余奧氏體和網(wǎng)狀碳化物顯然會降低材料的沖擊韌性和對沖擊載荷的承載能力,。

  由于飛機降落時起落架的下放角度相同，軸承受最大沖擊載荷時的位置，即斷口源區(qū)的位置也固定,。這也是為什么B裂紋的位置類似于塊斷口的源區(qū)域,。

  3、自潤滑關(guān)節(jié)軸承磨損圖及特點

  如圖3,、4所示,，由此可見，自潤滑關(guān)節(jié)軸承一端球面磨損嚴重,，金屬基體已暴露,。軸承內(nèi)外圈為芳綸聚四氟乙烯纖維織物墊，故障軸承內(nèi)圈仍可在外圈內(nèi)隨意旋轉(zhuǎn),。內(nèi)圈磨損球面對應(yīng)的外圈滑動表面襯墊已磨損,，露出金屬基體。磨損一端磨損,，另一端球面和襯墊完好,。從球面360°圓周觀察發(fā)現(xiàn)球面340°磨損在范圍內(nèi)。

  圖3自潤滑關(guān)節(jié)軸承宏觀圖

  圖4軸承內(nèi)外環(huán)磨損宏觀圖

  4.自潤滑關(guān)節(jié)軸承磨損原因分析

  軸承表面磨損失效主要是由于軸承受單力大,，超過軸承正常使用條件,，導致軸承摩擦副磨損加速，導致軸承磨損失效,。

  從軸承磨損失效的角度來看,，球面陶瓷涂層和襯墊磨損，露出金屬基體,。自潤滑關(guān)節(jié)軸承磨損失效可從以下三個方面進行分析：

  （1）從襯墊磨損失效分析,，從球磨損形狀可以看出，軸承單側(cè)應(yīng)力嚴重,，導致軸承一端磨損嚴重,，應(yīng)力集中，超過襯墊正常使用條件,，導致軸承襯墊快速損失,，襯墊磨損后，使內(nèi)圈陶瓷涂層與外圈金屬基底接觸,，磨損,，損壞內(nèi)圈陶瓷涂層，鋼磨,。

  （2）從陶瓷涂層的磨損失效分析可以看出,，陶瓷涂層有兩種脫落形式。一是陶瓷涂層在摩擦過程中逐漸減薄,，最終暴露金屬基體,；二是陶瓷涂層組合差,，整體剝落，主要集中在軸承端面附近,。故障軸承嚴重磨損的區(qū)域位于內(nèi)圈陶瓷涂層與金屬基體的交界處,，陶瓷涂層與金屬基體粘結(jié)較弱，易剝落,。在實際工況下,，當內(nèi)圈陶瓷涂層與金屬基體交界處單向載荷較大時，陶瓷涂層脫落,，導致內(nèi)圈金屬基體與襯墊對磨,，加速襯墊磨損，最終發(fā)生鋼-鋼對磨,。

  （3）在軸承使用過程中,，外來異物可能會進入摩擦副，增加磨損因數(shù),，加速軸承的磨損,。根據(jù)用戶提供的試驗載荷譜，故障軸承在試驗過程中不受軸向力的影響,。但從軸承磨損的角度來看,，軸承也受到徑向力的影響。

  5.自潤滑關(guān)節(jié)軸承斷裂圖及特點

  如圖5嗾使,，軸承內(nèi)圈斷口宏觀形貌圖,，由圖5a、5b裂紋處無明顯塑性變形,，并沿軸承端向內(nèi)擴展,。沿擴展方向人工打開裂紋形成斷口樣品(圖5)c)，觀察斷面,，發(fā)現(xiàn)斷面平整細膩,，具有疲勞特征，其中靠近內(nèi)圈端面的斷面為裂紋源,，如圖5所示c中黑色箭頭所指區(qū)域,。源區(qū)為點源，灰黑色,；源區(qū)側(cè)表面（軸承端面）磨損,、滾動特征明顯，磨損方向周向,；整個斷口可見明顯的疲勞擴展條紋（圖5）d),。

  圖5軸承內(nèi)圈斷口宏觀圖

  6.分析自潤滑關(guān)節(jié)軸承斷裂的原因

  從宏觀觀察可以看出，裂紋無明顯的塑性變形,，斷口平整細膩,，擴展區(qū)可見明顯的疲勞輝紋,，具有疲勞特征。根據(jù)掃描電鏡的觀察,，軸承端面具有明顯的粘附磨損特性,，磨損方向為周向。根據(jù)金相分析,，斷口附近有二次裂紋，向內(nèi)擴展,，裂紋尾部扭曲變形,，金屬流線清晰；主裂紋周圍無異常,，排除軸承制造過程中裂紋的可能性,。軸承端表面有明顯的塑性變形層，厚度不均勻,，部分區(qū)域的塑性變形層脫落,，形成凹坑，表明軸承端表面力不均勻,，塑性變形層有微裂紋,。

  桿端自潤滑關(guān)節(jié)軸承在疲勞試驗過程中受到拉載荷的影響。如果軸承端面與模具的平面度不匹配,，則存在間隙,。在試驗過程中，軸承端面和模具平面會有擠壓和相對位移,，導致兩個平面粘附磨損,。軸承每次拉動都會產(chǎn)生金屬微組織的滑動。組織滑動積累后,，形成塑性流變層,。塑性流變層越厚，磨損越嚴重,。

  故障軸承端面有明顯的磨損和滾動痕跡,，典型的粘附磨損特征。軸承內(nèi)圈端面裂紋的萌生主要是由于軸承端面與工裝平面的粘著磨損,，導致軸承端面的金屬塑性流變,，導致金屬滑動和折疊。當軸承端面受到較大的切應(yīng)力時,，端面表面的金屬會發(fā)生塑性變形和開裂,。一些微裂紋向內(nèi)擴展，一些微裂紋導致塑性變形層剝落,，最終在軸承端面形成凹坑,。 更多的軸承信息和軸承知識可以在中國軸承網(wǎng)簡稱(中國軸承網(wǎng))上查詢